brocas usinadas

A corrosão e a oxidação são grandes vilões da indústria mundial. Por isso, o uso de fluidos para evitar oxidação é tão importante.

Quase a totalidade dos produtos industrializados passa por algum processo de usinagem, que é responsável também pelo acabamento final das peças. No entanto, para a usinagem ser bem-sucedida, um dos requisitos é o que o material usinado não apresente oxidação. Isto porque a corrosão pode reduzir a vida útil da ferramenta, da máquina e comprometer a qualidade do produto final.

Veja no artigo a seguir algumas dicas para evitar a oxidação em seu processo de usinagem.

1. Controle a concentração do óleo de usinagem

A função do óleo de usinagem é proteger e lubrificar as ferramentas e refrigerar o processo, que gera muito calor em razão do grande atrito. Também, o fluido de corte mantém as peças limpas, pois ajuda os cavacos produzidos a fluírem, além de reduzir a força e a potência do corte, modulando o impacto sobre a peça bruta.

Por isso, no caso dos óleos de usinagem que são solúveis em água, é importante controlar a concentração da solução, pois baixas proporções dele ao longo do processo produtivo podem acelerar a oxidação, já que a peça fica desprotegida. Assim, eles podem ser considerados fluidos para evitar oxidação.

Estes são os tipos de óleo sóluvel de usinagem mais comuns:

  • Óleo Solúvel Semissintético;
  • Óleo Solúvel Sintético;
  • Óleo Solúvel Vegetal;
  • Óleo Solúvel Mineral.

2. Proteja peças que precisam ser armazenadas

Se as peças usinadas precisarem ser temporariamente armazenadas, use fluidos para evitar oxidação, que sejam protetivos temporários. Esses produtos oferecem uma camada de proteção à oxidação das peças metálicas. Para isso, em geral, é requerido que as peças sejam submersas no produto e depois fiquem secando por um período antes de serem armazenadas.

A escolha dos fluidos protetivos varia conforme o material da peça e o tempo de armazenagem previsto. As recomendações gerais de armazenagem de peças propensas à corrosão são:

  • Manter a temperatura do local de estocagem sob controle e em temperaturas amenas (15 a 25ºC); temperaturas elevadas aceleram a oxidação;
  • Controlar a umidade relativa do ar (mantê-la entre 40 a 60%) para evitar oxidação pela exposição ao ar atmosférico;
  • Proteger as peças da luz ultravioleta e do ozônio; isto é, não usar lâmpadas fluorescentes ou de vapor de mercúrio;
  • Manter a película protetora fornecida pelos protetivos temporários pelo período de armazenagem inteiro e evitar que sejam danificadas;
  • Não posicionar as peças diretamente no chão, encostadas em paredes ou próximas a fontes de calor;
  • Cobrir as peças para protegê-las da poeira.

Essas são recomendações gerais, então, é importante verificar qual o material das suas peças para adotar o sistema de gestão e armazenamento mais adequado para sua fábrica.

3. Use fluidos para evitar oxidação indicados para o processo em questão

Nem todos os fluidos de usinagem são formulados da mesma maneira. Para cada processo, um tipo de fluido de corte específico é recomendado. De modo geral, um bom fluido de corte deve apresentar as seguintes propriedades:

  • Propriedades físico-químicas adequadas de antifricção e antissolda;
  • Resistir a altas pressões e temperaturas elevadas e não vaporizar;
  • Proteção contra a corrosão das peças e da máquina;
  • Viscosidade correta para o processo em questão, no caso dos lubrificantes integrais;
  • Não ser tóxico ao meio ambiente e à saúde humana;
  • Não ter cheiros desagradáveis;
  • Não formar precipitados.

Os tipos de óleo de usinagem solúveis em água mais comuns hoje e suas respectivas recomendações de uso são:

Tipo do óleo de usinagem

Indicação

Solúvel Semissintético

Para usinagem de materiais metálicos e não metálicos em máquinas operatrizes convencionais e com comando numérico computadorizado (CNC); similares aos óleos minerais, porém mais duráveis e mais ecologicamente corretos.

Solúvel Sintético

Indicado para todos os tipos de usinagem, contam com aditivos de Extrema Pressão (EP), sendo, por isso, capazes de reduzir muito o atrito entre as ferramentas e as peças usinadas.

Solúvel Mineral

Indicado para uso em processos de usinagem de aço com baixo teor de carbono, latão, bronze e ligas leves. Apesar de mais baratos, degradam mais do que os outros fluidos de corte.

4. Faça análises de óleo periódicas para controlar a oxidação na usinagem de metais

Outro grande problema no setor industrial é a contaminação dos fluidos. Sejam lubrificantes ou fluidos para evitar oxidação, todos os óleos estão sujeitos à contaminação. Além de acelerar processos de degradação inerentes ao óleo, a contaminação dos fluidos industriais pode indicar problemas nas máquinas ou nos processos de usinagem.

A contaminação por água nos óleos integrais, por exemplo, acelera os processos oxidativos do óleo, além de trazer riscos de danos irreparáveis às máquinas, tais como cavitação ou corrosão elevada.

Contaminação por bactérias, nos óleos solúveis, pode causar maus odores ao óleo, apodrecendo o óleo e danificando as máquinas, além de formar borras que podem entupir os filtros e causar danos nas peças usinadas.

Já a contaminação por partículas pode indicar desgaste nas máquinas ou desajustes na linha de produção. Se for detectado acelerado processo de oxidação no óleo integral, por exemplo, pode ser que a máquina esteja superaquecendo durante a usinagem, o que pode indicar que o lubrificante industrial não é o mais indicado.

Para prevenir tais danos, é recomendável que a empresa crie um plano de manutenção preditiva em sua planta, incluindo uso adequado de fluidos para evitar oxidação e análises de óleo periódicas nas máquinas para controlar os processos oxidativos.

O monitoramento constante dos níveis de oxidação trazem mais confiabilidade ao processo, evitando prejuízos ou paradas não programadas.

Assim, evitar prejuízo na usinagem de metais requer a seleção apropriada de fluidos para evitar oxidação, sua manutenção correta e também o armazenamento cuidadoso das peças prontas. Deve-se escolher os fluidos para evitar oxidação de acordo com o processo em que serão aplicado. A escolha correta é determinante na qualidade do produto final.

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